| Начало |  |
Ремонт ВАЗ | |
Тюнинг ВАЗ | |
Эксплуатация | |
Статьи | |
МАГАЗИН | |
 |
Тормозной механизм заднего колеса
-->
Снятие и установка
Снятие. Поднимите заднюю часть автомобиля и снимите колесо. Снимите тормозной барабан, отвернув направляющие штифты 1, а затем завернув их в резьбовые отверстия А до отделения барабана.Ослабив трос привода стояночной тормозной системы, отсоедините от рычага 10 наконечник троса, снимите шплинт, нажмите на палец 9 и снимите рычаг 10. Снимите направляющие пружины 8 колодок, отсоедините верхнюю 3 и нижнюю 9 стяжные пружины колодок и снимите колодки.
Тормозной барабан:
1 — направляющий штифт;
2 — тормозной барабан;
А — резьбовое отверстие, используемое для снятия барабана
Детали тормозного механизма заднего колеса:1 — щит тормозного механизма;
2 — колесный цилиндр;
3 — верхняя стяжная пружина колодок;
4 — тормозная колодка;
5 — накладка колодки;
6 — тормозной барабан;
7 — установочный штифт;
8 — направляющая пружина;
9 — нижняя стяжная пружина
Приняв меры, не допускающие утечку жидкости из главного цилиндра, отсоедините от колесного цилиндра трубку подвода тормозной жидкости и заглушите входные отверстия цилиндра и трубки. Снимите колесный цилиндр.
При замене щита тормоза, отверните болты его крепления к фланцу оси заднего колеса и снимите щит.
Установку деталей тормозного механизма проводите в последовательности, обратной снятию с учетом следующего:
— после установки колодок на щите тормоза, убедитесь, что концы колодок правильно расположились в пазах упоров поршней колесного цилиндра и на опорной пластине;
— перед установкой барабана смажьте графитовой смазкой или смазкой ЛСЦ-15 посадочный поясок ступицы.
После сборки тормозных механизмов и удаления воздуха из гидропривода нажмите на педаль тормоза 2—3 раза с усилием 39,2 Н (40 кгс) для установки поршней в рабочее положение. После чего проверьте легкость вращения колеса (допускается легкое задевание барабана о колодки). Отрегулируйте стояночную тормозную систему.
Разборка и сборка колесных цилиндров
Разборка. Снимите защитные колпачки 10, затем выпрессуйте из корпуса цилиндра поршни 1 в сборе с деталями автоматического регулирования зазора между тормозными колодками и барабаном.Установите поршень в сборе с автоматическим устройством на приспособление 67.7820.9525 так, чтобы выступы приспособления охватили головку упорного винта 3. Специальной отверткой, поворачивая поршень 9, выверните упорный винт 3 из поршня. Снимите с винта уплотнительное кольцо 8 с опорной чашкой 7, пружиной 6 и сухари 5. Разъедините упорное кольцо 4 и упорный винт 3.
Детали колесного цилиндра:| 1 — поршень в сборе; 2 — корпус цилиндра; 3 — упорный винт; 4 — упорное кольцо; 5 — сухари; | 6 — пружина; 7 — опорная чашка; 8 — уплотнитель; 9 — поршень; 10 — защитный колпачок |
Сборку автоматического устройства и самого цилиндра проводите в обратной последовательности с учетом следующего:
— перед установкой деталей обильно смажьте их тормозной жидкостью;
— упорные винты поршней затягивайте моментом 3,9-6,9 Н·м (0,4-0,7 кгс·м);
— прорезь А на упорных кольцах должна быть направлена вертикально вверх: отклонение от вертикали допускается не более 30°. Такое расположение прорези обеспечивает полное удаление воздуха из привода тормозного механизма колеса при прокачке тормоза;
— поршни в корпусе цилиндра запрессовывайте при помощи приспособления 67.7823.9532;
— усилие запрессовки поршня в цилиндр должно быть не менее 345 Н (35 кгс); при меньшем усилии замените упорное кольцо;
— при запрессовке поршня в цилиндр необходимо выдержать размер 4,5—4,8 мм и 67 мм (максимально) для свободной посадки тормозного барабана;
— после сборки проверьте перемещение каждого поршня в корпусе цилиндра. Они должны легко перемещаться в пределах 1,25—1,65 мм. Последним установите на место защитные колпачки 2.
Проверка деталей
Колесные цилиндры. Проверьте чистоту рабочих поверхностей цилиндра, поршней и упорных колец. Поверхности должны быть совершенно гладкими, чтобы не происходило утечки жидкости и преждевременного износа уплотнителей и поршней. Дефекты на зеркале цилиндра устраните притиркой или шлифовкой. Однако при этом увеличение внутреннего диаметра цилиндра не допускается.Проверьте состояние упорного винта 3, пружины 6, опорной чашки 7 и сухарей 5. При необходимости замените поврежденные детали новыми.
Замените уплотнители 8 новыми. Проверьте состояние защитных колпачков 10 и при необходимости замените их.
Схема проверки колесных цилиндров задних тормозов:
1 — упоры поршней;2 — испытываемый цилиндр;
3 — кронштейн цилиндра;
4 — манометр низкого давления;
5 — манометр высокого давления;
6 — цилиндр для создания давления;
7 — сосуд;
8 — маховик
Колодки. Внимательно проверьте, нет ли на колодках повреждений или деформаций.
Проверьте упругость стяжных и направляющих пружин колодок, при необходимости замените их новыми. Стяжные пружины не должны иметь остаточных деформаций при растяжении нижних пружин усилием 137,2 Н (14 кгс) и верхних — 294 Н (30 кгс).
Проверьте чистоту накладок, если обнаружены грязь или следы смазки, накладки тщательно очистите металлической щеткой и промойте уайт-спиритом, кроме того, проверьте, нет ли утечки смазки внутри барабана; обнаруженные неисправности устраните.
Колодки заменяйте новыми, если толщина накладок стала менее 1,5 мм. Замену проводите одновременно на обоих тормозных механизмах, то есть заменяйте обе пары колодок.
Тормозные барабаны. Осмотрите тормозные барабаны. Если на рабочей поверхности имеются глубокие риски или чрезмерная овальность, то расточите барабаны на станке. Затем также на станке абразивными мелкозернистыми брусками прошлифуйте барабаны. Это увеличивает долговечность накладок и улучшает равномерность и эффективность торможения.
Увеличение диаметра барабана (200 мм) после расточки и шлифовки допускается до 201 мм. Предельно допустимый диаметр барабана 201,5 мм. Эти требования должны строго соблюдаться, в противном случае нарушается прочность барабана, а также эффективность торможения.
Проверка колесных цилиндров задних тормозов на стенде
Установите цилиндр на стенд, присоедините к нему трубопровод от манометров и прокачайте систему.Отрегулируйте упоры 1 так, чтобы в них упирались поршни колесного цилиндра.
Проверьте отсутствие утечки жидкости. Подключите манометр 4 низкого давления и медленно вращая маховик 8, установите по манометру давление жидкости 0,05 МПа (0,5 кгс/см2).
Убедитесь, что установленное давление удерживается в течении 5 мин. Повторите аналогичное испытание при давлении 0,1—0,2—0,3—0,4—0,5 МПа (1—2—3—4—5 кгс/см2).
Снизьте давление и подключите манометр высокого давления Придерживаясь указанных правил, повторите испытание при давлении 5—10—15 МПа (50—100—150 кгс/см2).
Не допускается снижение давления из-за утечки жидкости через уплотнительные элементы, соединения трубопроводов, штуцеры для прокачки жидкости или через поры отливки.
Допускается незначительное (не более 0,5 МПа (5 кгс/см2) в течение 5 мин) уменьшения давления особенно при более высоких давлениях, из-за усадки уплотнителей.
